400 UHP-Graphitelektrode
Graphitelektroden werden hauptsächlich bei der Stahlherstellung eingesetzt. Eisenschrott wird in einem Elektrolichtbogenofen geschmolzen und recycelt. Als eine Art Dirigent sind sie dabei ein wesentlicher Bestandteil
UHP-Graphitelektroden bestehen hauptsächlich aus hochwertigem Nadelkoks und werden häufig in Ultrahochleistungs-Lichtbogenöfen verwendet. Sie können eine Stromdichte von mehr als 25 A/cm2 übertragen
| Technische Vergleichsspezifikation für UHP-Graphitelektrode 16" | ||
| Elektrode | ||
| Artikel | Einheit | Lieferantenspezifikation |
| Typische Eigenschaften von Pole | ||
| Nenndurchmesser | mm | 400 |
| Maximaler Durchmesser | mm | 409 |
| Min. Durchmesser | mm | 403 |
| Nennlänge | mm | 1600/1800 |
| Maximale Länge | mm | 1700/1900 |
| Mindestlänge | mm | 1500/1700 |
| Schüttdichte | g/cm3 | 1,68-1,73 |
| Querfestigkeit | MPa | ≥12,0 |
| Elastizitätsmodul | GPa | ≤13,0 |
| Spezifischer Widerstand | µΩm | 4,8-5,8 |
| Maximale Stromdichte | KA/cm2 | 16-24 |
| Aktuelle Tragfähigkeit | A | 25000-40000 |
| (CTE) | 10-6℃ | ≤1,2 |
| Aschegehalt | % | ≤0,2 |
| Typische Eigenschaften der Brustwarze (4TPI) | ||
| Schüttdichte | g/cm3 | 1,78-1,84 |
| Querfestigkeit | MPa | ≥22,0 |
| Elastizitätsmodul | GPa | ≤18,0 |
| Spezifischer Widerstand | µΩm | 3,4 ~ 4,0 |
| (CTE) | 10-6℃ | ≤1,0 |
| Aschegehalt | % | ≤0,2 |
Herstellungsprozess
Graphitelektroden bestehen hauptsächlich aus Petrolkoks und Nadelkoks, gemischt mit Kohlenpech, und durchlaufen Prozesse des Kalzinierens, Knetens, Formens, Backens, Graphitierens und Bearbeitens, um schließlich Produkte zu erhalten. Hier einige Erläuterungen zu einigen Produktionsprozessen:
Kneten: Das Rühren und Mischen einer bestimmten Menge Kohlenstoffpartikel und -pulvers mit einer bestimmten Menge Bindemittel bei einer bestimmten Temperatur. Dieser Vorgang wird als Kneten bezeichnet.
Die Funktion des Knetens
①Alle Arten von Rohstoffen gleichmäßig mischen und gleichzeitig feste Kohlenstoffmaterialien unterschiedlicher Partikelgröße gleichmäßig vermischen und füllen und die Dichte der Mischung verbessern;
②Nach dem Hinzufügen von Kohleasphalt das gesamte Material fest zusammenfügen.
③Einige Kohlepeche dringen in die inneren Hohlräume ein, was die Dichte und Haftung der Paste weiter verbessert.
Formen: Die geknetete Kohlenstoffpaste wird in einer Formanlage zu einem Grünkörper (oder Grünprodukt) mit einer bestimmten Form, Größe, Dichte und Festigkeit extrudiert. Unter der äußeren Kraft erfährt die Paste eine plastische Verformung.
Beim Rösten, auch Backen genannt, handelt es sich um eine Hochtemperaturbehandlung, bei der das Kohlepech zu Koks verkohlt wird, der die kohlenstoffhaltigen Aggregate und Pulverpartikel zusammen mit hoher mechanischer Festigkeit, geringerem Widerstand, besserer thermischer Stabilität und chemischer Stabilität verfestigt.
Beim sekundären Rösten wird ein weiteres Mal geröstet, wodurch das eindringende Pech verkohlt wird. Elektroden (alle Typen außer RP) und Nippel, die eine höhere Schüttdichte erfordern, müssen zweitgebacken werden, und Nippel müssen dreigetaucht, viergebacken oder zweigetaucht, dreigebacken werden.
